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砂粒

主要原因：①均勻密集出現(xiàn)；②呈突起的圓形，數(shù)量不多；③少量砂粒，2大小不一；④工件表面有雜質(zhì)，有時呈放射狀或細(xì)長型；⑤少量黑色顆粒。

解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質(zhì)；③多由環(huán)境不干凈引起，必須時刻保持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細(xì)小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(zhì)如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。

噴槍不出粉或出粉量越來越少

主要原因：①噴粉管材質(zhì)差，粉末易附著在管內(nèi)壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結(jié)塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結(jié)塊，無法正常流化。

解決措施：①更換高質(zhì)量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓并調(diào)整；③噴房加裝空調(diào)。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，并調(diào)整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。

粉流粉杠

主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象；④靜電槍輸出不穩(wěn)定。

解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴3～5min，等出粉穩(wěn)定后再進入正式噴涂；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現(xiàn)象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請設(shè)備商調(diào)整測試。

二次噴涂起雪花

主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。

解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當(dāng)增大噴涂距離；④返工件不要經(jīng)過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。

粉末飛揚，上粉率低

主要原因：①靜電發(fā)生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導(dǎo)電不良；⑤粉末品質(zhì)不佳；⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統(tǒng)無法正常運轉(zhuǎn)。

解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少3出粉氣壓；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末質(zhì)量，如粒度和樹脂份；⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機。

工件邊緣露底

主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。

解決措施：①噴涂前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當(dāng)提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當(dāng)延長對邊緣的噴涂時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。

漏水涂層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失

主要原因：①多由于采用方形掛具，掛具內(nèi)積液，固化時揮發(fā)或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘干；③工件上有積液，無法完全烘干。

解決措施：①將掛具改成細(xì)圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結(jié)構(gòu)使烘烤中不積液。

涂層丙酮試驗不合格

主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質(zhì)不好；③粉末過期。解決措施：①調(diào)整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質(zhì)量；③檢查粉末生產(chǎn)日期，過期粉先檢驗，合格才能用。

涂層沖擊性能差，附著力低

主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質(zhì)差；④粉末過期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。

解決措施：①涂裝磷化參數(shù)如濃度、溫度、時間等；②調(diào)整固化條件；③粉末廠改善粉末質(zhì)量；④檢查粉末生產(chǎn)日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，并調(diào)整噴涂參數(shù)；⑥加強前處理；⑦加強現(xiàn)場管理。